百事公司近期在配合漫威电影《黑豹》首映礼上大展身手，采用了3D打印技术将电影中的人物头像印在可乐包装瓶上。尽管百事公司对于3D打印技术的应用还未达到完美程度，但其魅力丝毫不减。为了实现这一目标，百事公司的包装研发负责人Max Rodriguez和工程师Thangthip Tekanil带领团队进行了一系列性能模拟和原型制造工作，以提高工作效率和生产质量。值得一提的是，百事公司开发了一款Modular Mold Set模具，并获得了专利。这款模具与大多数注塑机兼容，可以用于设计各种容量从100毫升到3升的瓶子。Rodriguez表示：“Modular Mold Set是我们用来快速生产定制模具的一种手段，适用于实验室和试验工厂规模的注塑设备。”

百事公司通常会与外包模具服务供应商合作，根据模具结构的复杂程度，采用CNC或EDM等减材加工方式。这种方式需要2-4周的时间，并且成本高达10,000美元。为了缩短原型制造时间和降低成本，百事公司团队最初尝试使用3D打印技术制造整个模具。然而，经过研究发现，这种方法耗时且需要大量材料。最终，他们决定采用传统的金属模具与3D打印结构相结合的混合模式。具体做法是使用注塑机制造金属外壳，再使用3D打印技术制造内部部件。

团队一直在探索与Modular Mold Set加工模式相匹配的3D打印解决方案，着重考虑打印速度较快的数字光处理技术。Tekanil解释说：“通过使用3D打印技术，一套完整的模具可以在12小时内完成，其中3D打印时间为8小时，固化时间为4小时。我们还要考虑到材料收缩问题，确保模具组装时的公差在可接受范围内。”根据统计数据，每个Modular Mold Set模具可以生产数千个瓶子，这使得百事公司节约了大约90%的成本，并将交货时间从几周缩短到几天。

Rodriguez表示，在对10,000多个瓶子进行打样测试后，他们验证了该模具的生产效率为每分钟600至800个瓶子。下一步的目标是实现“成千上万”个瓶子的生产效率。通过这项技术，百事公司可以灵活地进行多个产品的设计迭代，以便随时评估市场需求。除了在包装领域的应用，百事公司还在探索其他方面的3D打印技术应用，例如使用金属3D打印技术整合热定型应用的随形冷却通道，以及使用聚合物技术制造注塑模具。

总的来说，百事公司正在积极推动增材制造技术在瓶子生产和其他领域的应用。通过提高生产效率和降低成本，并提供更多的设计空间，百事公司改善了产品推广效果，并与客户建立了更紧密的联系。3D打印技术为百事公司带来了前所未有的设计能力，从供应链到市场营销，甚至到消费者，都能够感受到这项技术在生产线上的积极表现。

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