中国科技水平的不断提高，带来了航空发动机技术方面的巨大进步。在航空发动机制造中，陶瓷型芯是至关重要的核心部件，然而其复杂的内腔结构使得传统加工方法难以满足要求。

北京工业大学3D打印中心陈继民教授团队与康硕电气合作开展了联合技术攻关，成功自主研制了大尺寸陶瓷型芯3D打印机和高性能陶瓷成形材料。该团队的自主研发设备适用于精密铸造、生物医疗等领域，并填补了国内陶瓷3D打印的多项空白。他们研发的陶瓷打印材料和陶瓷型芯3D打印工艺处于国内领先水平，而且打印后产品致密接近100%理论密度，具有良好的力学性能。此外，他们开发的设备主要性能指标达到了国际先进水平，提高了国产陶瓷3D打印产品的品质，为航空发动机陶瓷型芯的制造提供了重要技术支撑。

陈继民教授团队研发的陶瓷型芯3D打印设备具有多项特点，如打印幅面大、产品致密等，而且采用智能扫描算法和分层扫描软件，可实现无支撑结构制造，大大缩短了扫描时间，提高了设备的打印速度。整套设备采用专利技术设计方法，减轻了设备的重量，提高了运行速度，降低了生产成本。目前，陶瓷型芯3D打印设备已经投入工业化生产，填补了国内陶瓷3D打印的空白，为陶瓷3D打印的国产化铺平了道路，实现了设备—材料—工艺闭环链条的自主可控。该团队已经取得了丰硕的研究成果，积极推动了3D打印技术在航空航天领域和生物医疗领域的应用。

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